Unseren internen Warentransport von Material, Stabstahl und Ringmaterial sowie Fertigteile hatten wir bisher mit einem gasbetriebenen Stapler erledigt. Durch konsequentes Bestreben, die Umweltbelastung so gering wie möglich zu halten, haben wir diesen nun mit einem eStapler ersetzt. Dabei waren uns zwei weitere Aspkete wichtig: Das Laden der Akkus findet nur zu Zeiten statt, wann unsere PV-Anlage einen Überschuss produziert, und wir haben Wert darauf gelegt, dass der Stapler an einem einheimischen Standort in Aschaffenburg hergestellt wurde, um unsere Wirtschaft zu unterstützen.
Durch die Umstellung auf den eStapler sparen wir jedes Jahr etwa 450 kg CO2 ein.
Die Fahrten zur Wärme- und Oberflächenbehandlung ihrer Teile ergaben eine Strecke von ca. 15.000 km jährlich mit dem Dieselfahrzeug. Durch die Umstellung auf einen eSprinter haben sich im Folgejahr auch die gefahrenen Strecken reduziert, da die begrenzte Akkureichweite eine exaktere Planung der Touren erfordert. Dieser für die Umwelt günstige Nebeneffekt reduziert unsere Fahrleistung auf ca. 10.000 km pro Jahr.
Durch die Umstellung auf das eFahrzeug sparen wir jedes Jahr etwa 4 Tonnen CO2 ein.
Unsere PV-Anlage mit einer Leistung von 286 kWp ist erfolgreich auf unserem Industriedach installiert. Im letzten Jahr wurden rund 248.000 kWh sauberer Strom produziert– genug für 70 Haushalte. An normalen Arbeitstagen verbrauchen wir diesen Strom in unserer Fertigung komplett selbst. Den Überschuss an Wochenenden und Feiertagen werden wir in unseren Fahrzeugen (eSprinter, eStapler und Flurförderfahrzeugen) sowie in neuen Heizungsanlagen in Form von Wärme speichern.
Durch die Nutzung dieser erneuerbaren Energiequelle sparen wir jedes Jahr etwa 105 Tonnen CO2 ein und leisten so einen aktiven Beitrag zum Klimaschutz.
